卧式刮刀卸料离心机是刮刀卸料式离心机的典型代表，是一种连续运转、间歇操作、用刮刀卸料的离心机，其加、卸料等各工序均在全速下进行。
1、卧式刮刀卸料离心机的分类及特点
　　按照分离原理，卧式刮刀卸料离心机有过滤式、沉降式和虹吸式三种形式。过滤式用得最为普遍；虹吸式是1973年首次出现的新发展的机型，三四卸内就有了系列产品，具有许多优点；沉降式用得较少。根据工艺要求，每种类型的卧式刮刀卸料离心机都可设计成普通型和密闭防爆型，以适用易燃、易爆、有毒和腐蚀性物料的分离。
卧式刮刀卸料离心机的主要特点如下。
（1）对物料的适应性强，可以处理各种粒度、固相浓度范围大的物料，对进料浓度、进料量变化不敏感，过滤循环周期可以根据物料的特性和分离要求调节，可获得滤渣含湿率低、滤液澄清度高的分离效果。
（2）设有洗涤装置，凡要求洗涤的滤渣，都可按照固相产品质量要求调整洗涤时间和洗液量充分洗涤滤渣，获得纯度高的产品。
（3）控制系统通常采用液压和电器联合控制方式，或采用PC机实现全自动控制。进料、分离、洗涤、刮刀卸料、反冲洗等工序既可实现手动操作，又可调节每一过程的操作时间，可获得最佳的生产能力分离效果，自动化程度高，生产能力大。
（4）采用刮刀卸除滤渣，刮刀在全速条件下切入滤饼层，对颗粒有一定的破碎，因而对固相颗粒粒度有严格要求或结晶晶型不允许破坏的物料不宜选用这种离心机分离。
（5）刮刀卸料时，作用在转鼓上的动载荷较大，容易引起强烈的振动，并且刮刀与滤网的距离相近。因此，其转轴应按刚性轴设计，短而粗，转鼓则尽量做得较窄或者做成凹形，以提高临界转速。
2、卧式刮刀卸料离心机的布置形式
　　卧式刮刀卸料离心机，按其转鼓在主轴上布置的位置不同，可分成三种结构形式。
　　第一种形式为悬臂式。转鼓在两轴承之外，成为悬臂支承形式。这种结构对操作、维护、检修很方便，特别是刮刀卸料机构和卸料斗很好布置，轴承不妨碍进出物料管线的布置，因此使用较多。缺点是刚性较差，临界转速较低，机器负荷运行时振动较大。当转鼓直径较大（大于1250mm）时，不宜采用这种结构。
　　第二种形式为简支式。转鼓在两轴承之间，整个系统刚性较好，临界转速较高，运转较平稳，振动较小。但由于轴穿过转鼓及轴承的阻碍，对操作维护及卸料带来不少困难，因此除了在尺寸较大的离心机上使用外，一般采用不多。
　　第三种形式为转鼓底部锥孔内凹式。这种结构可使转鼓重心与前轴承中心接近，并将鼓底锥孔尽量向转鼓口靠近，克服臂长的不利因素，减小悬臂长的影响，提高其临界转速，使机器运转非常平稳、振动减小。缺点是深嵌在凹底内的轴承，无论是装配、维修都比较困难，所以实际上较少采用。
　　卧式刮刀卸料全自动离心机的转鼓达到全速运转后，进料阀门自动开启，悬浮液通过进料管进入旋转的转鼓内，借助耙齿的作用，将悬浮液中的固相物均匀地分布在过滤转鼓内，在离心力的作用下，液相经滤网及转鼓壁上的过滤孔甩出。随着滤饼厚度的增加，耙齿作相对转动，当耙齿旋转到一定角度时（料层厚度达到允许的最大厚度）触及限位开关并切断时间继电器，使进料阀关闭，进料停止。同时洗涤阀自动打开，洗涤液经洗涤液管喷淋在滤饼上，当滤饼得到充分洗涤后，洗涤阀关闭。离心机继续脱水、甩干，然后刮刀上升并旋转刮料，刮下的物料经出料斗由重力排出机外。当转鼓内的物料卸完后，进行滤网再生，一个工作循环完了就自动进行第二个循环。对于大多数物料，不需要每刮一次料就冲洗一次残余滤饼层，一般在间隔4~8h冲洗一次残余滤饼层。对于较易固结或残余滤饼层阻力上升较快的物料，则可以根据需要缩短冲洗时间的间隔。
　　普通刮刀卸料过滤全自动离心机，分离脱水后的滤渣用刮刀在全速下刮除，在每次刮料后，滤网上总有一定厚度的滤渣残留层，此残留层在离心力作用和刮刀的作用下被压实，其孔隙率变小。如果该残留层不被清除或疏松，下一过滤循环中过滤速度将变慢，生产能力将下降。为此常采用溶解液溶化残留层或用机械方法耙松残留层，使过滤操作继续进行下去，但这些方法延长了操作周期，降低了生产能力。采用虹吸式刮刀卸料离心机克服了普通刮刀卸料离心机的这个缺点。
　　虹吸刮刀卸料离心机是在一般卧式刮刀卸料离心机的基础上增设一个虹吸装置，利用虹吸原理，以增加过滤推动力的新型离心机。其主要特点是在对过滤离心机转鼓结构进行改进后，把过滤离心机在正压力和真空过滤机的负压抽力结合起来，在不增加任何外加能源的情况下，使过滤速度提高1.5~2.5倍。卧式虹吸刮刀卸料离心机转鼓不开孔，转鼓内有滤板、衬网和滤网，滤液时入滤板与转鼓之间的环状空间，沿轴向进入虹吸室后由虹吸管在离心液压作用下排出转鼓。滤网上的滤渣残留层过滤性能的恢复通过反冲管加入虹吸室的液体形成的液位差来实现。该机采用电气-液压全自动控制操作，按被分离物料的特性及分离要求，预先调整好过滤分离操作周期各工序的动作时间，离心机虹吸刮刀卸料离心机启动达到正常操作转速后，自动完成洗网、加料、过滤、洗涤、脱水和卸料的全过程。

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